這次的新型冠狀病毒疫情已經(jīng)給很多企業(yè)的供應鏈造成了實質性的影響，生產(chǎn)由于缺少工人和原材料，導致工廠不能實現(xiàn)真正意義上的復工，迄今為止多地依然需要隔離外來人員，只有耐心等待14天的觀察期結束后，才能讓這部分工人回到崗位上。

　　現(xiàn)在的制造業(yè)已經(jīng)較以往更加離散和復雜，工廠傾向于只保留最核心的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，把一些初級加工零件交由其他工廠代工，如果原料供應商恰好處于疫情重點地區(qū)，那就很難安排物流運輸進出，工廠即使有了工人，也面臨著“巧婦難為無米之炊”的困境。

　　物流行業(yè)是國家經(jīng)濟的大動脈，由于司機籍貫地限制的情況，市場上雖有足夠的運輸車輛，但缺乏可以提供服務的司機。

　　這些因素綜合在一起，結果就是許多企業(yè)的供應鏈已岌岌可危，很有可能會使得客戶供應中斷，不得已需要使用包車、空運、手提行李等高昂的運輸方式來保障供應。在付出慘痛代價之后，我們需要總結經(jīng)驗教訓，注重防范供應鏈風險。

　　什么是供應鏈風險管理？根據(jù)美國ASCM協(xié)會給出的定義是“系統(tǒng)地識別，評估和量化潛在的供應鏈中斷，以控制風險或減少其對供應鏈績效的負面影響”。風險管理首要的工作是對風險進行歸類，然后才能進行下一步的識別、評估、量化和預防等工作。

　　根據(jù)風險來源，我們大體上可以把風險分為內(nèi)部風險和外部風險，咱們先來聊一下企業(yè)內(nèi)部的風險。根據(jù)類別，我大致把內(nèi)部風險分成了人力資源、機器設備（軟硬件）、物料和溝通四大類。

一、人力資源

　　雖然無人工廠的模式已經(jīng)出現(xiàn)了，但是在現(xiàn)階段99%以上的工廠都是依靠人力來運營的，況且無人工廠也需要人的介入。

　　人不是沒有感情的機器，有著七情六欲，每個人都有不同的性格特征。即使工廠是個大熔爐，會磨平人的菱角，但是個人的性格和想法依舊會被保留下來，因此管人是最難的一件事情，遠比對付機器和信息系統(tǒng)復雜得多。

　　在剛剛獲得今年奧斯卡最佳紀錄長片的《美國工廠》里，就講述了很多美國工會、工人與工廠三者之間復雜關系，簡單來說美國工會UAW想把福耀玻璃美國工廠拉攏進組織，但是被后者管理層成功阻擊，而工人在決定命運的投票中選擇了不加入UAW。

　　美國工會不是慈善機構，工人加入組織是要上繳會費的，工會也有自己的利益主張，有時候為了達到某些目的還會組織大規(guī)模罷工，造成勞資關系緊張。

　　相較之下，中國企業(yè)工會受政府領導，工會經(jīng)費主要依靠政府撥款，成員只需繳納少量會費，而且還有非現(xiàn)金方式的返點，比如我以前公司的工會經(jīng)常會發(fā)些電影票。國內(nèi)工人權益維護情況也已有了很大改觀，因此較少發(fā)生大規(guī)模罷工的情況。

　　目前困擾我國制造業(yè)人力資源的問題是勞動力不足，中國經(jīng)濟在過去30年里飛速發(fā)展，其中就得益于人口紅利爆發(fā)。

　　隨著人口結構的變化，最近10年來，東南沿海經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)招工難已經(jīng)成了一個長期性的問題，在此次疫情中尤為凸顯。

　　一些浙江地區(qū)工廠嚴重缺乏工人，2月10日復工后，有些工廠甚至是只有不到10%的工人到崗，原因就是工人主力都是外地務工者，他們被疫情阻隔在了家鄉(xiāng)，好不容易回到了浙江可能被勸返，只有極少數(shù)沒回家過年的人能夠回廠。

　　制造業(yè)工廠向內(nèi)地遷移將會是未來的一個大趨勢，企業(yè)一方面可以降低人工成本，同時也可以解決勞動力資源匱乏的難題。

　　中國很多制造業(yè)工廠處于供應鏈的底部，由于缺乏核心技術，只能為客戶提供初級制造加工的產(chǎn)品，產(chǎn)品技術含量和附加值都很低，在這類工廠里的產(chǎn)業(yè)工人也處于食物鏈的末端，拿著微薄的收入，卻從事著最繁重的勞動，也很難獲得個人職業(yè)發(fā)展上的提升。

　　由于缺乏長期發(fā)展的方向，工人追求短期利益最大化成為了更現(xiàn)實的目標。工人會比較所在地工廠的收入和福利，有時候月工資多出100元都足以影響他們選擇，甚至是工廠食堂的伙食條件也是一個考慮因素。

　　在找到更好出路后，工人就可能會換工作，反正做的都是普工，在哪里上班不是上班。因此工人基本是一年換一個地方，甚至是換好幾個地方。

　　于是工廠和工人就都陷入了惡性循環(huán)，工廠留不住熟練工，更談不上培養(yǎng)工人，好不容易成為熟手了，工人可能要更換門庭了。工人頻繁跳槽，到頭來發(fā)現(xiàn)收入也沒增加多少，很多年過去了依然是在做普工，工廠和工人形成了雙輸?shù)木置妗?

　　給工人提供一個可持續(xù)發(fā)展的環(huán)境，可以為工廠培養(yǎng)熟練產(chǎn)業(yè)工人，也能夠更好地保障產(chǎn)品質量穩(wěn)定性，同時提升員工的士氣。

二、機器設備

　　機器設備就是工廠里從不說話的生產(chǎn)資料，讓我們先來看一下硬件設備。

　　機器運行就需要定期維護保養(yǎng)，就像是汽車行駛了一定里程數(shù)后需要更換汽油和三濾，這樣才能保證發(fā)動機穩(wěn)定地工作，不定期保養(yǎng)的話，機油里雜質和積碳會對發(fā)動機造成損害，加速了汽車的報廢。

　　生產(chǎn)設備也是同樣的道理，不能等到機器發(fā)生故障了再去維修，但現(xiàn)實中的很多情況是工廠生產(chǎn)任務重，機臺根本沒有閑置下來的機會，有時候是24 * 7全天候地運轉，換人不停機。

　　在這種情況下，設備出現(xiàn)故障的概率就大幅提高，一旦需要維修的時候會耗費大量寶貴時間，萬一缺少配件的話，更是雪上加霜，嚴重影響了生產(chǎn)計劃，給訂單交付造成巨大的風險。

　　預防性維護是定期、例行的主動維修，可以幫助設備保持正常運轉，防止任何計劃外的停機和設備意外故障造成的昂貴費用。

　　如果產(chǎn)能緊張，工廠也可以在需求低谷的時候提前安排加班，備好足夠庫存，這樣在需求波峰的時候就能釋放庫存，留出了機器檢修的時間。

　　模具也是需要留意的地方，一般模具都有生命周期，在達到了使用壽命的時候，產(chǎn)成品就會出現(xiàn)各種瑕疵，提前準備好模具手冊，記錄使用情況，及時開新模具，把生產(chǎn)中斷的風險控制在最小。

　　說完了硬件再來看看軟件，隨著制造數(shù)字化應用的發(fā)展，工廠使用了各種信息化軟件來提高生產(chǎn)效率，讓制造變得更加透明、可視。

　　現(xiàn)代化工廠一般都使用ERP軟件，比如SAP，Oracle等，生產(chǎn)現(xiàn)場會使用MES系統(tǒng)，倉庫管理有WMS系統(tǒng)，運輸管理有TMS系統(tǒng)，由于系統(tǒng)供應商來自不同的軟件企業(yè)，數(shù)據(jù)兼容是工廠信息化的一個重大挑戰(zhàn)。

　　即使數(shù)據(jù)兼容問題解決后，還存在著傳輸?shù)碾y點，有時候還需要手工操作，來完成在不同系統(tǒng)之間數(shù)據(jù)處理的Download/Upload的工作。

　　隨著傳輸節(jié)點和數(shù)據(jù)量的增加，數(shù)據(jù)處理出錯的概率也在增加。我們在做供應鏈信息系統(tǒng)架構的時候，不同系統(tǒng)之間的兼容是必須思考的問題。

三、物料

　　在我以前工作過的企業(yè)里，有兩個部門的經(jīng)理是更換頻率最高的，一個是供應鏈，另一個就是質量，這兩個部門有一個共同點，就是工作壓力山大，且吃力不討好。

　　究其原因是供應商原材料質量不穩(wěn)定，當時我們的供應商主要來源是國內(nèi)民營企業(yè)，借著汽車業(yè)的風口，很多中小型企業(yè)轉型進入了汽車制造配套行業(yè)。

　　由于此類企業(yè)成立時間短，缺少技術、生產(chǎn)制造和質量管控經(jīng)驗的積累，定期或不定期會出現(xiàn)原材料質量事故，有時候甚至是長期性的問題，給訂單交付和客戶生產(chǎn)合格率都造成極大影響。

　　此類供應商的問題不僅僅體現(xiàn)在產(chǎn)品質量上，他們往往存在著全方面的缺陷，比如產(chǎn)能不穩(wěn)定，受制于很多約束條件，工人流動率高、機器設備保養(yǎng)差等等，使得產(chǎn)能輸出不能達到預期。

　　受此影響，交貨的提前期也難以保障，到底什么時候能完成生產(chǎn)、具體批次數(shù)量，這些都是未知數(shù)，只能每天統(tǒng)計，沒法提前告知客戶出貨數(shù)量。

　　這些林林總總的因素疊加在一起，就造成了物料供應的風險?？蛻粼陂_發(fā)供應商的時候，有時候產(chǎn)品價格不應該成為唯一考慮因素，特別是在零件單點供應的情況下。

四、溝通

　　需求的源頭來自于客戶，當Downstream下游需求發(fā)生波動的時候，就會傳遞給Upstream上游的工廠。如果波動幅度超過了工廠產(chǎn)能可以滿足的情況，就會發(fā)生客戶供應中斷的情況。

　　以前我有一家客戶車企，一個產(chǎn)品開發(fā)了兩家供貨商，我們工廠是其中之一，配額大約是50:50。

　　有一次B點供應商出現(xiàn)了質量事故，短期內(nèi)無法供貨，所有的訂單突然之間集中到了我們工廠，為了保障客戶的生產(chǎn)供應，工廠也想了很多辦法，比如增開生產(chǎn)線，安排加班，使用專車運輸?shù)鹊?，勉強克服了困難，完成了訂單交付。

　　由于客戶事前也沒有明確告訴我們訂單猛增的原因，使得我們誤認為這會是一個長期性的情況，在后期的預測、生產(chǎn)和采購計劃里，順理成章地把數(shù)字都放大了。

　　當B點供應商產(chǎn)品問題解決后，客戶又悄悄地恢復到了50:50訂單比例，而我們也同樣地未被及時通知到，導致此前做好的計劃被迫再次調(diào)整。

　　這樣前前后后地更改計劃，也如同是坐了一次過山車，讓所有人都體驗到了酸爽的感覺。

　　上述案例的風險來源于供應鏈上下游溝通不暢，類似的問題還有跨文化溝通上。

　　在和海外客戶/供應商聯(lián)系的時候，大家的工作語言都是英語。由于和歐美公司存在著時差，大家溝通主要通過郵件，遇到比較緊急的情況才會約個電話會議。

　　有些人在使用英語寫郵件時，受制于語言水平，難以精確表達出自己的觀點，從而引起了對方的誤解。語言差異只是一種表象，其背后的文化差異才是造成溝通困難的關鍵。

　　中國有句老話“人在家中坐，禍從天上來”，則告訴我們風險是無處不在的，因此我們也不用過于擔心哪天會遭遇到什么突發(fā)事件。

　　古人的智慧也告訴我們“人無遠慮，必有近憂”，我們需要做的是提前做好準備，把風險先進行歸類，然后分析風險發(fā)生的概率和可能的損失，最后評估需要采取的行動。

　　企業(yè)應該盡量在源頭處防范風險的發(fā)生，因為在這個階段風險控制的成本是最低的。

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