一汽解放汽車有限公司發(fā)動機分公司前身為中國第一汽車制造廠發(fā)動機廠，1956年建廠，是我國最早大規(guī)模生產(chǎn)發(fā)動機的專業(yè)廠，建有3條曲軸生產(chǎn)線及3條連桿生產(chǎn)線，具備年產(chǎn)24.5萬支曲軸、180萬支連桿的生產(chǎn)能力，是一汽集團公司規(guī)劃的唯一大規(guī)模生產(chǎn)中重型柴油機曲軸、連桿的加工基地，產(chǎn)品覆蓋3L ～ 13L 全系列柴油機，承擔(dān)一汽無錫柴油機廠CA6DM/N 系列、CA6DL 系列柴油機及道依茨一汽( 大連) 柴油機有限公司DEUTZ 系列柴油機曲軸連桿生產(chǎn)加工任務(wù)，產(chǎn)品主要應(yīng)用于一汽解放J6P、J6M、J5P、J5M、新大威、悍威等中重型卡車。

有口皆碑 產(chǎn)品精制性能佳

　　作為國內(nèi)先進、品質(zhì)一流的曲軸、連桿生產(chǎn)專業(yè)廠，投產(chǎn)10多年以來，培養(yǎng)了一支近兩百人的工藝過程開發(fā)、設(shè)備調(diào)整、維修維護、精密檢測人員隊伍，充分有效地保障了曲軸、連桿加工質(zhì)量。生產(chǎn)線使用國際最先進的設(shè)備，加工工藝最新，質(zhì)量保證能力過硬，生產(chǎn)能力充足，適應(yīng)性更強。

　　作為發(fā)動機內(nèi)最重要的核心零件，曲軸、連桿的壽命往往直接決定了一臺發(fā)動機的壽命。公司全系列曲軸均為鍛鋼材料，采用目前最先進的矢量磨削技術(shù)，一次裝夾，實現(xiàn)主軸頸及連桿頸的加工，磨削精度高，保證表面質(zhì)量，運用先進的圓角感應(yīng)淬火技術(shù)，有效提高了曲軸的抗沖擊、抗疲勞能力；公司全系列連桿均采用脹斷加工技術(shù)，堪稱國內(nèi)首家采用連桿脹斷技術(shù)的專業(yè)化連桿生產(chǎn)基地，與傳統(tǒng)的分體加工工藝相比，脹斷連桿貼合精度高、抗剪切能力強，為發(fā)動機的高功率、高可靠性提供有力支撐，產(chǎn)品的精細制造，一直是自主動力總成有口皆碑的最佳產(chǎn)品。
 
與時俱進 制造向“智”造轉(zhuǎn)變

　　公司與世界一流的同行業(yè)對標(biāo)，以世界先進的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計的曲軸、連桿生產(chǎn)線。近年來，公司制造系統(tǒng)在精益生產(chǎn)體系、制造過程開發(fā)、機加技術(shù)、物流技術(shù)、智能制造、綠色制造等方面得到長足發(fā)展。

　　1、精益生產(chǎn)體系

　　公司精益體系經(jīng)過十多年的實踐與學(xué)習(xí)，體系日臻成熟，全面拉動公司各項管理能力提升。以操作者為主體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，實現(xiàn)四個自主，即“自主編制，自主執(zhí)行，自主評價，自主改善”，各生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)覆蓋率達到95%，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)執(zhí)行率達到97%。青年員工宋文才曾獲得全國汽車行業(yè)“最美青工”殊榮。永無止境的全員改善是公司員工的必修課，問題解決是公司員工的必備技能，TPM的全面開展，提升了設(shè)備效率。近十年的奮力拼搏，公司實施改善提案三萬五千余件，節(jié)約成本近千萬，設(shè)備可動率達到85%以上，更重要的是人才育成效果顯著，培養(yǎng)了一支以集團公司高級專家張程煒、張輝、專家張忠忠等具備持續(xù)改善能力的改善隊伍，先后獲得國家級QC發(fā)布一等獎、集團級QC發(fā)布銅獎、解放級提案改善優(yōu)秀獎等榮譽。

　　2、制造過程開發(fā)

　　在制造過程開發(fā)上運用APQP方法，建立了完善的過程設(shè)計與開發(fā)管理程序，25個管理和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)文件為支撐，78個輸出記錄為結(jié)果的過程設(shè)計與開發(fā)體系，能有效保證過程穩(wěn)定受控和輸出結(jié)果的符合性。實施新產(chǎn)品項目里程碑目標(biāo)管理，對過程設(shè)計的里程碑節(jié)點確定里程碑目標(biāo)，保證了項目順利推進。

　　制造系統(tǒng)人才培養(yǎng)機制是提升制造過程設(shè)計不可或缺的重要因素，為此公司多次聘請在全球500強企業(yè)有工作經(jīng)驗的高技能人才對制造過程開發(fā)團隊進行培訓(xùn)、指導(dǎo)，努力在制造領(lǐng)域上打造國際化技術(shù)團隊，培養(yǎng)出一批以集團公司高級專家鄭淑玲、初偉、王洪雁等為代表的“領(lǐng)軍型”人才，其中，王洪雁被評為吉林省第十一批突出貢獻中青年科技人才。公司專業(yè)技術(shù)水平穩(wěn)步提升，專業(yè)化技術(shù)人才隊伍形成梯隊，為公司的可持續(xù)發(fā)展提供了有力的人力資源保障。

　　3、機加技術(shù)

　　三條曲軸線整線布局均采用U型布置，生產(chǎn)線設(shè)備采用曲軸生產(chǎn)專用機床，同時設(shè)備選型考慮具備較高的柔性，可實現(xiàn)多品種的共線生產(chǎn)，共有設(shè)備110臺，其中進口設(shè)備53臺，工序能力CPK大于1.33，有效保證制造質(zhì)量。

　　三條連桿線中，CA6DM/L連桿線采用U型布置，工序間采用機動輥道輸送，實現(xiàn)一個流生產(chǎn)；DZ連桿線“一”字型布置，工序間采用運輸小車流轉(zhuǎn)，適應(yīng)多品種小批量。生產(chǎn)線設(shè)備利用專機與加工中心相結(jié)合，充分?jǐn)U大了生產(chǎn)線的柔性加工能力，實現(xiàn)多品種的共線生產(chǎn), 共有設(shè)備71臺，其中進口設(shè)備27臺，工序能力CPK大于1.33，制造質(zhì)量一流。

　　生產(chǎn)線按工序配置專用量檢具，關(guān)鍵參數(shù)采用計量型測量，配置專用檢測臺，成品檢測使用意大利MARPOSS測量機進行關(guān)鍵參數(shù)100%檢測，保證出口質(zhì)量。同時還采用拋丸、自動去毛刺等先進工藝，有效改善工件表面清潔度，為解放卡車長換油、可靠性工程提供必要保障。

　　4、精益物流

　　近幾年公司通過自主進行物流整體優(yōu)化，經(jīng)過三年行之有效的建設(shè)工作，建立了滿足年產(chǎn)30萬臺曲軸、連桿的物流系統(tǒng)。產(chǎn)前物流達到準(zhǔn)時化配送；定點、定時滑移軌道循環(huán)配送；產(chǎn)后物流實現(xiàn)一個流，配備模塊化可循環(huán)包裝。配備雙向展翼車、牽引車、滑移料架以及超過30種物料專用器具等物流專業(yè)化設(shè)備，打造精益、高效、綠色的物流服務(wù)體系。

　　通過物流新技術(shù)開發(fā)應(yīng)用，做到物流包裝質(zhì)量提升，實現(xiàn)零磕碰。采用可折疊、可回收循環(huán)箱，年可降包裝成本100萬元。通過物流裝備的改善，產(chǎn)中物流全部采用電動車輛配送，達到零排放，實現(xiàn)工廠綠色環(huán)境。

　　5、智能制造

　　制造業(yè)是國民經(jīng)濟的主體，隨著 "中國制造2025"號角的吹響，一汽集團和解放公司秉承國家戰(zhàn)略，積極推進自動化戰(zhàn)略實施，發(fā)動機分公司遵從解放公司“國內(nèi)領(lǐng)先，國際一流”的定位，堅持技術(shù)改革和自主創(chuàng)新，實現(xiàn)自動化、數(shù)字化、智能化制造的轉(zhuǎn)變。

　　我公司6DM連桿線為全自動化生產(chǎn)線，與傳統(tǒng)生產(chǎn)線相比，可節(jié)省人力50人，每年節(jié)約人工成本500萬元，勞動生產(chǎn)率提升40%。在運行過程中，磕碰傷減為零；混料、漏序為零；整線廢品率降低50%，機床有效開動率提高10%以上，設(shè)備維修及時性有了明顯提升。

　　目前公司已探索出了一條在現(xiàn)有工藝裝備基礎(chǔ)上通過自主改造實現(xiàn)智能化的可行之路。公司的FAE路徑清晰了：通過智能制造單元設(shè)計，將其它小批量的連桿生產(chǎn)線形成島式生產(chǎn)布局，實現(xiàn)智能倉儲、智能物流、智能排產(chǎn)、智能設(shè)計與智能管理，并通過多線聯(lián)通，最終形成發(fā)動機分公司的智能工廠格局。

　　6、綠色制造

　　走綠色工業(yè)發(fā)展之路，以提供高性價比綠色動力和綠色制造為己任，展現(xiàn)公司健康、環(huán)保社會責(zé)任。廠房變電所設(shè)計布置在負荷中心，以減少供電半徑，節(jié)約能源消耗。通過空壓機變頻改造，實現(xiàn)空壓機變頻運行，節(jié)省運行費用，可節(jié)約電能23%。此外，生產(chǎn)線多工序運用MQL微量潤滑技術(shù)，切削液消耗量僅為傳統(tǒng)濕式方法用量的萬分之一左右，實現(xiàn)清潔、高效制造。

精益求精 質(zhì)量就是企業(yè)“生命”

　　1、 質(zhì)量體系保障

　　自2005年首次通過TS16949技術(shù)規(guī)范認證以來，每年均通過了質(zhì)量體系監(jiān)督審核。2015年，分公司搬遷到軸齒工業(yè)園，并成功通過了TS16949技術(shù)規(guī)范的換證審核。大膽創(chuàng)新管理模式，2012年始，公司探索FPS與TS16949兩大體系的融合應(yīng)用，搭建專門的內(nèi)部審核機構(gòu)，配備專業(yè)審核人才，明確職責(zé)，融合方法，實現(xiàn)了“1+1”大于2的設(shè)想，體系能力得到加強，并形成了具有公司特色的質(zhì)量體系架構(gòu)。

　　2、檢測能力過硬

　　公司擁有精密檢測設(shè)備38臺，關(guān)鍵檢測參數(shù)均采用國際知名品牌檢測設(shè)備，如： ZEISS、Adcole、Taylor、Humier、Mahr、Marposs等機床廠家設(shè)備，同時具備完善的材料及金相檢驗、清潔度檢驗手段，有效保證產(chǎn)品的質(zhì)量監(jiān)測。推廣SPC技術(shù)應(yīng)用，通過產(chǎn)品特性和工藝裝備特性的識別和分級，明晰現(xiàn)狀和不足，確定了開展SPC的關(guān)鍵工序，統(tǒng)一方法，科學(xué)指導(dǎo)制造過程統(tǒng)計受控，真正實現(xiàn)質(zhì)量趨勢預(yù)判，避免制造不良產(chǎn)生，有效提升質(zhì)量管控能力。

　　3、檢測隊伍精干

　　一直以來，公司將質(zhì)量視為企業(yè)的生命，并成功打造了能力強、業(yè)務(wù)精的質(zhì)量檢測人員隊伍。除生產(chǎn)線操作人員對產(chǎn)品進行抽樣檢測外，還配備了專業(yè)的巡檢、專檢人員，我們稱之為公司“特種兵”。在生產(chǎn)線各工序定期對關(guān)鍵特性尺寸進行抽檢，全方位、多角度對產(chǎn)品尺寸進行監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)制造不良。同時，使用意大利MARPOSS測量機對成品關(guān)鍵參數(shù)進行100%檢測，保證出口質(zhì)量，有效降低質(zhì)量風(fēng)險，使連桿、曲軸產(chǎn)品的參數(shù)合格率達到100%，零件合格率達到98%以上，實現(xiàn)“納入零不良”的目標(biāo)，成為用戶最值得信賴的優(yōu)質(zhì)品牌。

　　面對激烈的市場競爭，發(fā)動機分公司始終以“爭第一，創(chuàng)新業(yè)，擔(dān)責(zé)任”作為公司生存、壯大的企業(yè)精神支柱和發(fā)展的基石，在兩級公司的領(lǐng)導(dǎo)和支持下，自強不息，恪盡職守，不遺余力，通過持續(xù)改進產(chǎn)品、質(zhì)量和服務(wù)，不斷提升企業(yè)核心競爭力，實現(xiàn)企業(yè)和用戶共進雙贏。

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